Tipos de acabado

¿Qué es el acabado?

Se denomina acabado a un proceso característico utilizado en el área de fabricación y manufactura que se tiene como finalidad obtener una superficie con una determinada estructura y características especiales.

Anteriormente, el acabado consistía en un proceso de poca importancia, en cuanto a la estructura y calidad del producto. Se utilizaba con fines puramente estéticos.

Funciones del acabado

Hoy en día estos comprenden una gran variedad de funciones: Estética, lo que determina la calidad del producto según el usuario; Liberación o introducción de esfuerzos mecánicos, se trata de imperfecciones en la superficie del producto que influyan directamente en la vida útil del mismo. Los acabados logran también reducir estas imperfecciones; Eliminar puntos de fractura, se intenta descartar cualquier punto de microfisura que pueda influir en el producto; Limpieza y esterilidad, se concentra en proveer a la superficie un acabado homogéneo y fácil de esterilizar; Protección contra la corrosión por el paso del tiempo; Rugosidad; etc.

Formas de acabado

Los acabados pueden clasificarse de la siguiente manera:

-Procesos mecánicos con remoción de material:

1. Fresado: se trata de una herramienta con dientes filosos que gira sobre su propio eje, lo que crea un corte de manera tangencial.
2. Torneado: Esta herramienta se caracteriza por medirse en revoluciones, es decir, en giros durante una cantidad de tiempo determinado, de esta manera corta el material requerido.
3. Taladrado: Con una herramienta, llamada taladro, se agujeree el producto en su totalidad, o hasta cierto punto, según el interesado lo desee.
4. Aserrado: Una sierra que gira sobre su propio eje, cuenta con una serie de dientes que cortan el material.

-Procedimiento de fabricación sin arranque de viruta:

1. Fundición: Se trata de calentar un elemento hasta llegar a su punto de fusión. Una vez concluido este paso, se derrama el mismo en un molde del que luego se sacara al haberse enfriado.
2. Forja: Consiste en moldear un elemento a través de golpes o prensado, primero se lo calienta al rojo vivo para después darle la forma deseada. Existen dos formas de forjas: manual o libre, la pieza es golpeada con una masa sobre un yunque; y en estampa, es necesario la utilización de una herramienta especial que cuenta con una estampa y una contraestampa, se trata de una prensa.
3. Laminado: se trata de una máquina, llamada laminadora, que cuenta con dos cilindros gruesos puestos en paralelo uno con otro, dejando un espacio entre medio por donde se hará pasar la pieza a laminar en cuestión.
4. Extrusionado: Se introduce un metal o algún tipo de material en estado líquido por un orificio con un tamaño determinado.

-Acabados superficiales especiales:

1. Rectificado: El objetivo principal es conseguir un acabado superficial perfecto. Para esto se puede utilizar herramientas como la fresa o el torno. Sin embargo, es más recomendado el uso de la muela que constituye granos de material abrasivos que contienen una sustancia cerámica.
2. Bruñido: Se utilizan herramientas de alta precisión ya que tiene como principal objetivo obtener una superficie con una rugosidad prácticamente nula.
3. Moleteado: Se intenta conseguir una superficie más rugosa con la presencia de grietas utilizando algún tipo de herramientas que permita tallar la pieza en cuestión.
4. Rasqueteado: par dos superficies que van a estar en contacto. Se utiliza la rasqueta para conseguir una superficie más lisa.
5. Limado: Se trata de una lima con la función de rebajar una superficie.
6. Escariado: Se utiliza para mejorar la calidad de la superficie en la que se ha utilizado un acabado por taladrado.

-Tratamientos térmicos:

1. Templado: se intenta mejorar la fuerza del material calentándolo, primero, al rojo vivo y enfriándolo de manera abrupta.
2. Revenido: Este tratamiento se da a continuación del templado y consiste en limitar la aparición de posibles fisuras.
3. Cementado: Se agregan sustancias que mejoran la dureza del material.

-Recubrimientos electroquímicos:

1. Cromado: Consiste en la aplicación de una fina capa de cromo metálico en el material que se desee.
2. Niquelado: mediante un baño electrolítico, se recubre el material en una capa de níquel, esto mejora su resistencia a la oxidación y a la corrosión
3. Plateado: Este tipo de proceso le genera dureza al material con la aplicación de un electrolito de tipo alcalino.